关键工序与特殊工序管理办法

1.定义

关键工序是指对产品质量起决定性作用的工序。即产品关键质量特性所涉及的工序和加工、装配过程中难度大的工序，以及质量易波动的工序。

特殊过程是指对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验或试验来验证的过程。

2.控制实施办法

2.1确认标准和工艺规范

2.2控制实施

2.3 人力资源和综合部对关键工序与特殊过程人员进行培训、考核和管理，国家有规定的按国家规定执行。关键工序与特殊过程操作人员的资质要求及管理办法参见《员工培训及资质认证管理办法》 KRD/QES-LC-116。

2.4生产部对关键工序与特殊过程所用设备进行管理，设备的关键参数及监控方法见附件四：关键工序 /特殊过程装备汇总表，关键工序与特殊过程所用设备要求明确标识。

2.5各生产车间对关键工序与特殊过程所用材料和工作介质按规定进行检验和控制，见附件五：材料和介质使用记录表。

2.6 生产部工艺制定工艺文件，规定工艺参数及允许变化范围，依据关键工序与特殊过程的特点制定监控记录表，实现过程和责任的可追溯性控制，具体参照各工序的工艺规范。特殊过程和关键工序的规范类文件要求明确标识。

2.7关键工序与特殊过程对环境有特殊要求的，参照工艺文件的规定，按要求对环境实行控制，并填写相应记录，记录表参见各工序的工艺文件。

2.8 关键工序和特殊过程在生产过程记录和员工矩阵图中要求明确标识，关键工序增加“★”标识， 特殊过程增加 “※”标识。

3评价与确认

3.1 关键工序控制的评价

生产部工艺负责组织相关人员对关键工序进行评价

3.2 特殊过程的确认

生产部工艺负责组织相关人员对特殊过程进行确认

3.3 特殊过程的再确认

当特殊过程的操作人员、工艺装备、设备、计量器具、所用材料、工艺参数和工作环境等发生重大变更，生产部工艺负责组织有关人员对特殊过程进行再确认；对没有发生变更的， 对没有发生变更的，应每半年进行确认 1次，再确认后，应填写“特殊过程确认表”。

改进措施及主要工艺参数的变更应在经过充分试验和再确认的基础上，经工艺评审后纳入工艺文件并执行。

3.4 日常检查

关键工序与特殊过程控制状态的日常检查，由生产部工艺参照《工艺管理程序》中的要求进行。

质量部专检员进行产品生产过程巡检，对特殊过程和关键工序须重点检查。

3.5关键工序与特殊过程的更改

由于产品设计、生产工艺的变更，对关键工序与特殊过程的影响进行再评价。如需要更改，更改的关键工序与特殊过程按本程序的有关规定执行。

当有法律法规或强制性标准要求，应经相应机构批准时，应提交相应机构批准后实施。

当顾客合同中，对更改有批准的明确要求时，应提交顾客批准后实施。